Technologia pozwala widzieć więcej

Posted Posted in Przemysł, Przemysł 4.0

Inicjowanie stabilności standardów

Wdrożenie sprawnie działającego i przynoszącego dobre rezultaty systemu doskonałości produkcyjnej wymaga na samym początku jedynie dokładnych danych na temat przyczyn zatrzymania linii produkcyjnej i niemałego wysiłku wszystkich pracowników.

Jednak wraz z rozwojem systemu i osiąganiem coraz lepszych rezultatów, zapotrzebowanie na nowe rozwiązania technologiczne staje się coraz większe.

Bez nich nie jesteśmy w stanie zazwyczaj ponownie znacząco poprawić wyników.

Większość systemów doskonałości produkcyjnej skupia się na rozwoju pracowników, w szczególności operatorów. Wiedza na temat pracy maszyny jak i rozwiązywania problemów wzrasta z biegiem czasu co ma związek z powstaniem szeregu nowych standardów. Jednocześnie pojawia się też wyzwanie związane z wdrażaniem nowych pracowników.

Co zatem zrobić, żeby nowy operator nie musiał przyuczać się do swojego stanowiska pracy przez dwa lata, a w maksymalnie krótkim czasie osiągnął wyniki porównywalne do swoich doświadczonych kolegów?

Problemy, które często obecne są standardem, takie jak nieplanowane zatrzymania, awarie, przestają praktycznie istnieć.

Chcąc dalej kontynuować poprawę wyników należy skupić się na innych rodzajach strat, często mniej widocznych i nie tak łatwych do przeanalizowania jak standardowe problemy z maszyną.

Istnieje wiele rozwiązań, które mogą wspomóc przedsiębiorstwo w takich sytuacjach:

  • zautomatyzowany system zarządzania standardami i dokumentacją,
  • szereg rozwiązań Internet of Things,
  • system analizujący wykorzystanie mediów.

Przytłaczające standardy

Wraz z rozwojem wiedzy pracowników, konieczne staje się sformalizowanie jej w postaci standardów.

Mogą one powstawać w formie instrukcji (lekcji jedno punktowej/stronicowej) czy też szeregu innych dokumentów.

Ma to na celu wykorzystanie raz zdefiniowanych rozwiązań oraz szybką analizę przyczyn powstawania problemów.

Skupiamy się na weryfikacji czy wszystkie standardy są przestrzegane, zamiast przeprowadzania powtórnej, dogłębnej, czasochłonnej analizy technicznej.

Szczególnie istotna jest możliwość sprawnego wykorzystania standardów, które są wykonywane rzadko, np. przeprowadzenia wymiany części maszyny, która jest przewidziana raz na kilka lat czy też rozwiązania problemu/awarii która występuje rzadko.

Często można spotkać się z powiedzeniem: „Problem nie jest rozwiązany dopóki nie powstanie eliminujący go standard”.

Natomiast podążając zgodnie z powyższym stwierdzeniem w pewnym momencie stajemy przed wyzwaniem sprawnego wykorzystania całej wiedzy.

Zbierając wszystkie standardy, rozwiązania w jednym miejscu możemy stworzyć wręcz księgi dla każdej maszyny, kończy się to zniechęceniem operatorów czy też techników do ich wykorzystywania (z uwagi na czasochłonne i nieskuteczne poszukiwania).

Porządkujący system

Z pomocą przychodzą nam tutaj systemy IT. Istnieje możliwość stworzenia interaktywnej bazy danych, która będzie zawierała wszystkie łatwe do wyszukania i przeglądania standardy.

Dodatkowo, powiązany z systemem zbierania danych z maszyny, w przypadku nieplanowanego postoju, system sam będzie w stanie zarekomendować, które standardy należy zweryfikować i w jakiej kolejności.

Ponadto cały proces związany czy to z wykonywaniem przeglądów maszyny, czy też działem zespołów utrzymania ruchu może być w dużej mierze zautomatyzowany.

Listy działań byłyby generowane automatycznie i dostarczane do osób, które dane zadania miałyby wykonać.

Wdrożenie takiego systemu, z uwagi na brak osób, które mogłyby zasilić je swoją wiedzą często jest odkładane w czasie.

Dopiero szereg problemów i strat wygenerowanych przez nieprzestrzeganie standardów czy też problem z dotarciem do nich, przymusza przedsiębiorstwo do inwestycji.

Istotne jest, aby przy wdrażaniu danego systemu, przedstawiciele produkcji czynnie brali udział w pracach projektowych i zainwestowali swój czas w poprawną konfigurację systemu.

Zarazem system powinien powstać z myślą o szybkim wdrożeniu nowych pracowników.

Zastosowanie odpowiednich rozwiązań

Rozwiązania z IOT mogą znacząco wpłynąć na wyniki przedsiębiorstwa.

Na bazie sygnałów z czujników, oprogramowanie oszacuje (z założonym prawdopodobieństwem) wystąpienie zdarzenia (np. nieplanowanego zatrzymania) w najbliższych kilku minutach, zdefiniuje jakość finalną produktu na bazie aktualnych wartości parametrów procesowych ze znaczącym wyprzedzeniem zakończenia procesu, wspomoże wdrożenie Predictive Mainentance czy też umożliwia automatyczną kalibrację czujników i wykrywanie uszkodzonych.

Każde z wymienionych rozwiązań wymaga tylko trzech elementów:

  • dostępu do sygnału z czujników,
  • historycznych danych z czujników skorelowanych z pracą maszyny, jakością towaru gotowego oraz planowanymi i nieplanowanymi zatrzymaniami (na ich bazie sieć neuronowa uczy się). Najlepiej jeśli są to dane z kilku miesięcy.
  • Oprogramowania (często stworzonego na bazie sieci neuronowych), które przeanalizuje dane i wygeneruje informację dla użytkownika.

Każda linia produkcyjna składa się z szeregu czujników, które wysyłają sygnały do komputera. Jednakże użytkownicy (dział produkcyjny, techniczny, inżynieryjny) zazwyczaj śledzą jedynie kilka kluczowych parametrów. Większość danych wykorzystywana jest przez oprogramowanie maszyny w celu zapewnienia jej płynnej pracy.

Często w celu zaimplementowania rozwiązań IOT nie jest konieczne dodawanie czujników lub jest, ale w znikomej ilości, dzięki czemu samo wdrożenie jest stosunkowo nisko kosztowe i szybko się zwraca.

Głównymi problemami napotykanymi przy wdrażaniu rozwiązań są:

  • stare maszyny pracujące na niedostępnych na rynku niestandardowych PLC,
  • wewnętrzne standardy cyberbezpieczeństwa (np. brak zgody na „wpięcie” się w maszynę w celu pobrania sygnałów),
  • brak zgody producentów maszyn na jakiekolwiek modyfikacje (utrata gwarancji),
  • brak osób w fabryce które są w stanie zrozumieć sposób działania przyszłego systemu i korzyści z niego płynące.

Każde z powyższych wyzwań ma wspólną cechę, mianowicie brak wiedzy w przedsiębiorstwie na temat najnowszych rozwiązań. Konieczne jest zatem zainwestowanie w dokształcenie wybranych osób (na różnych poziomach przedsiębiorstwa) w celu jak najwcześniejszego wykorzystania najnowszych zdobyczy techniki.

System do analizy zużycia mediów

Jest on coraz częściej spotykany. Nadzwyczaj często zużycie oraz koszt mediów śledzony jest w fabrykach jedynie na poziomie fabrycznym czy też działów.

Natomiast równie dobrze można zejść kilka poziomów niżej, czy to do poziomu linii produkcyjnych, czy też poszczególnych stacji.

Posiadając dokładne informacje na temat zużycia i kosztów, łącząc je z danymi produkcyjnymi (SKU, który jest produkowany) jesteśmy w stanie nie tylko wcześnie wyłapać psujące się elementy (których objawem będzie np. wyższe zużycie prądu – Predictive Maintenance) czy też nieszczelności (większe zużycie sprężonego powietrza wiąże się z wyższym poborem prądu przez sprężarki), ale również np. sytuacje, w których dochodzi do ciągłego zużycia sprężonego powietrza pomimo wyłączenia maszyny.

W przypadku wdrożenia danego rozwiązania we wszystkich fabrykach w przedsiębiorstwie, istnieje możliwość porównania wydatków i wydajności poszczególnych fabryk, działów oraz maszyn.

Dzięki temu można wygenerować szereg projektów oszczędnościowych. Dodatkowym plusem zbierania tak dokładnych danych i ich korelacji z procesem produkcyjnym jest dokładne i rzeczywiste wyliczenie kosztów produkcji każdego SKU.

Powyższe rozwiązanie wiąże się jednak z inwestycją (szereg nowych czujników) oraz zakupem lub stworzeniem oprogramowania generującego zrozumiałe raporty.

Kluczowe jest też, aby dane rozwiązanie nie pozostało w rękach działu technicznego (i było wykorzystywane z niską częstotliwością), a było przekazane zespołom produkcyjnym, które codziennie będą analizowały dane raporty.

Występują trzy podstawowe warunki, które należy rozważyć przed wdrożeniem systemu analizy zużycia mediów:

  • znaczące wydatki związane z wykorzystaniem mediów w fabryce, często sugerowaną granicą opłacalności wdrożenia są wydatki minimalne na poziomie kilku milionów złotych rocznie w przypadku wdrożenia systemu w całej fabryce. Za każdym razem dolna granica opłacalności inwestycji powinna być zdefiniowana,
  • linie produkcyjne powinny pracować bez częstych nieplanowanych zatrzymań. Dlaczego? Otóż pracownicy działu produkcji będą w pierwszej kolejności skupieni na wyeliminowaniu przyczyn występowania danych zatrzymań (brak czasu na analizę i akcje naprawcze związane z wykorzystywaniem mediów). Dodatkowo częste zatrzymania mogą znacząco utrudnić analizę spływających z czujników danych, przez co raporty mogą nie być w pełni (lub też w ogóle) wykorzystywane,
  • zapewnienie wykorzystania systemu przez pracowników działu produkcyjnego w przyszłości wiąże się przeważnie tylko z modyfikacją procesów (np. porannych spotkań produkcyjnych), ale także z zapewnieniem szkoleń, dostępu do samego systemu, jak i powiązania efektów pracy z systemem kar i nagród.

Zastosowanie rozwiązań IOT, czy system do analizy zużycia mediów, to rozwiązania, które mogą nie tylko znacznie pomóc w rozwiązywaniu szeregu problemów i zmniejszeniu kosztów, ale także w zwiększeniu atrakcyjności pracy w zakładzie (co jest tym bardziej istotne biorąc pod uwagę obecne trudności z zapełnieniem wakatów i rotacją roczną pracowników na poziomie 6-20%).

Niezależnie od wybranego rozwiązania, istotne jest zaangażowanie szeregu pracowników w stworzenie oprogramowania, które rzeczywiście ułatwi pracę, a nie spowoduje kolejne trudności.

Nierzadko spotykaną praktyką jest rozpoczęcie wdrożenia od tzw. Proof of Concept, a następnie rozwinięcie oprogramowania o kluczowe maszyny.

Dopiero z czasem, kiedy osiągane są coraz lepsze rezultaty, oprogramowanie wdrażane jest także w mniej kluczowych obszarach.

Innowacyjność drogą do sukcesu polskich przedsiębiorstw przemysłu drzewnego

Posted Posted in Ekoinnowacje, Ekorozwój, Przemysł 4.0

Zjawisko innowacji jest nierozłącznie związane z pojęciem zmiany, nowości, transformacji reformy czy też idei postrzeganej jako nowa.

Za innowacje uważa się najróżniejsze fakty, procesy i zjawiska o charakterze technicznym, organizacyjnym, społecznym lub psychologicznym.

Innowacje dotyczą praktycznie wszystkich gałęzi przemysłu, także przemysłu drzewnego.

Branża meblarska wobec transformacji

Produkcja mebli należy do ważnej gałęzi przemysłu drzewnego, a eksport osiąga wartość kilkunastu miliardów złotych.

Polskie meblarstwo przeżywa rozkwit i zyskuje uznanie na rynku międzynarodowym.

Z drugiej strony producenci muszą liczyć się z brakiem kadry i coraz silniejszą konkurencją.

Wydaje się, że rozwiązaniem jest automatyzacja, robotyzacja i digitalizacja procesów produkcji.

Meble produkowane w Polsce są jednym z najlepszych polskich towarów eksportowych.

Polska jest szóstym producentem i czwartym eksporterem mebli na świecie, zajmuje tym samym pozycję jednego z liderów w branży.

Branża meblarska zajmuje strategiczną pozycję w rozwoju gospodarczym kraju, co potwierdzają statystyki Głównego Urzędu Statystycznego.

Wskazują, że w pierwszych trzech kwartałach roku 2017 eksport wzrósł o kolejne 3,6% w stosunku do analogicznego okresu w roku 2016.

A jego wartość wyniosła ponad 17 mld zł; z kolei wartość importu przekroczyła 4 mld zł, co oznacza stały wzrost rok do roku.

Jednakże utrzymanie rozwoju branży meblarskiej na wysokim poziomie wymaga zastosowania przez przedsiębiorstwa rozwiązań, które przełożą się na wzrost wydajności i rentowności przedsięwzięcia.

Niewątpliwie producenci mebli stoją przed nową rewolucją przemysłową i powinni być gotowi inwestować w nowoczesne systemy.

Wprowadzenie automatyzacji i robotyzacji procesów produkcji mebli jest kluczem utrzymania tytułu lidera na rynku, a także szansą na znalezienie się w ścisłej czołówce najlepszych producentów na świecie.

Przemysł drzewny w obliczy czwartej rewolucji przemysłowej

Jak pokazują przykłady wdrożeń systemów ERP, odpowiednie narzędzie jest dostępne i doskonale sprawdza się w praktyce, umożliwiając planowanie i nadzorowanie produkcji krok po kroku.

Należy jednak zrobić następny krok i przyspieszyć, bowiem za chwilę może się okazać, że pociąg odjedzie a nasi producenci zostaną na peronie.

Uważam, że cały przemysł drzewny w Polsce musi przyspieszyć, zarówno proces praktycznej realizacji dobrych pomysłów, jak i rozwój przemysłowy, likwidując bariery ekonomiczne i przede wszystkim mentalne.

Robotyzacja

Czym są ekoinnowacje w przemyśle drzewnym

Słowo innowacja nabiera nowego znaczenia w obliczu coraz wyższych wymagań ekologicznych stawianych dziś przedsiębiorstwom drzewnym i meblarskim.

Są one ważnym czynnikiem warunkującym rozwój w przemyśle drzewnym.

Bowiem podnoszą bezpieczeństwo jakości i wydajności zakładów produkcyjnych, obniżając jednocześnie ich negatywny wpływ zarówno na środowisko naturalne, jak i na środowisko pracy.

W nawiązaniu do powyższego, innowacje ekologiczne to wszelkie formy innowacji zmierzające do znacznego i widocznego postępu w kierunku realizacji celu w postaci ekorozwoju.

Poprzez ograniczanie oddziaływania na środowisko lub osiąganie większej skuteczności i odpowiedzialności w zakresie wykorzystywania zasobów, w tym energii. Innowacja ekologiczna jest pojęciem ewoluującym, w związku z czym musi zapewniać możliwość reagowania na zmiany.

Godne uwago jest to, że jednym z kluczowych wyznaczników innowacyjności procesu produkcyjnego jest stopień jego automatyzacji, robotyzacji i digitalizacji.

Liczne zalety nowoczesnych technologii w znaczący sposób oddziałują na wzrost zainteresowania systemami automatyki wśród coraz szerszego kręgu odbiorców.

Dostawcy urządzeń mają w swojej ofercie całe linie technologiczne oraz produkcyjne.

Zrobotyzowane systemy pozwalają połączyć poziom planowania (systemy ERP, SAP itp.) z poziomem produkcji (maszyny, bądź całe ciągi technologiczne), co wpływa na jakość zarządzania produkcją.

Zlecenia do maszyn przesyłane są automatycznie, przez co osoba odpowiedzialna za przygotowanie harmonogramu produkcji może pracować w zaciszu swojego gabinetu.

Zmniejsza się zaangażowanie zasobów ludzkich w procesie produkcyjnym, jednocześnie zwiększając zapotrzebowanie w działach odpowiedzialnych za utrzymanie maszyn.

W związku z tym część kosztów przesuwa się w obszar utrzymania ruchu, a mimo to obserwowane są ogromne oszczędności.

Rentowność zmian

Co do samej rentowności ekoinnowacji, automatyzacja i robotyzacja pozwala przede wszystkim obniżyć koszt jednostkowy produktu. Wpływa na to kilka czynników.

Do tych najczęściej wymienianych należą: dostępność robota, a przede wszystkim brak zwolnień lekarskich, nieusprawiedliwionych nieobecności, urlopów czy przerw na papierosa.

Ważnym czynnikiem, nie zawsze widocznym i mierzalnym w początkowej fazie wdrożenia, jest poprawa jakości i uniknięcie kosztów związanych z reklamacjami, zwrotami itd.

Innymi słowy, korzyści płynące z wdrożenia ekoinnowacyjnych rozwiązań w przemyśle drzewnym są bezcenne.

Korzyści płynące z wdrożenia ekologicznych rozwiązań:

* rozbudowa, lub otwarcie nowego zakładu,

* uruchomienie nowej linii technologicznej,

* poprawa elastyczności produkcyjnej,

* optymalizacja – obniżenie kosztów produkcji,

* planowanie i nadzorowanie produkcji krok po kroku,

* skrócenie czasu wprowadzenia produktu na rynek,

* terminowa realizacja zamówień,

* możliwość wprowadzenia na rynek nowych produktów i usług,

* korzyści ekonomiczne i wizerunkowe,

* wzrost dochodowości zakładu i obniżenie kosztów jego utrzymania,

* szybki przyrost wartości dodanej,

* zdobycie przewagi konkurencyjnej,

* sposób na coraz większe problemy z dostępem do siły roboczej,

* zwiększenie kreatywności pracowników i kadry zarządzającej,

* szansa na stworzenie nowych miejsc pracy i zmniejszenie bezrobocia,

* podniesienie bezpieczeństwa jakości i wydajności zakładu,

* minimalizacja negatywnego wpływu zakładu zarówno na środowisko naturalne, jak i na środowisko pracy,

* zmniejszenie, lub wyeliminowanie obciążeń środowiskowych,

* redukcja hałasu i stopnia zanieczyszczenia powietrza,

* efektywne i produktywne wykorzystanie czasu pracy,

* zwiększenie bezpieczeństwa pracy i warunków ppoż,

* recykling i racjonalne gospodarowanie odpadami,

* zmniejszenie zużycia energii.

Jak więc widać, automatyzacja i robotyzacja procesów produkcyjnych niesie za sobą szereg korzyści.

Dzięki rozwojowi tych dziedzin człowiek może być zastępowany w pracach monotonnych, wymagających ogromnego wysiłku fizycznego oraz takich, które wykonywane są w trudnych warunkach środowiskowych.

Powtarzalność, dokładność oraz zdecydowanie zwiększona wydajność są cechami, które wyróżniają zakłady produkcyjne o wysokim stopniu automatyzacji i robotyzacji.

Pozycja człowieka w świecie automatyzacji i robotyzacji

Jeszcze niedawno wiele osób obawiało się, że robot ma zastąpić człowieka w pracy.

Oczywiście jest w tym część prawdy, natomiast nie do końca, bowiem w czasach, gdy zakłady produkcyjne zaczynają odczuwać brak ludzkich „rąk do pracy”, roboty i automaty mają za zadanie umożliwić przesunięcie zasobów ludzkich w miejsca, gdzie są ich największe braki.

To jest poprawny trend potwierdzony przez wysoko rozwinięte gospodarki, gdzie największy stopień robotyzacji produkcji koreluje z niską stopą bezrobocia.

Myślę, iż warto podkreślić, że w dzisiejszych czasach koszty aplikacji zrobotyzowanych osiągnęły taki poziom, że zwrot z inwestycji osiągniemy w okresie do 24 miesięcy.

Wspominam o tym, gdyż nadal wiele osób myślących o tego typu inwestycjach ma co do tego obawy.

We wszystkich branżach przemysłowych rośnie rola automatyzacji procesów produkcji, a jej bezpośrednią przyczyną jest rozwój technologiczny określany mianem Czwartej Rewolucji Przemysłowej – Industry 4.0.

Innymi słowy, coraz większą rolę odgrywać będzie automatyzacja, robotyzacja i digitalizacja, pozwalająca osiągnąć wyższą wydajność i jakość produkcji, a jednocześnie będąca rozwiązaniem problemów z niedoborem kadr.

Cyfryzacja społeczeństwa niesie ze sobą fundamentalne zmiany dla firm

Małe i średniej wielkości przedsiębiorstwa mogą się rozwijać tylko dzięki współpracy z innymi firmami i wdrażaniu przyszłościowej koncepcji Przemysłu 4.0 a osiągane wyniki niezmiennie potwierdzają wartość takiej partnerskiej współpracy, która przyczynia się do cyfryzacji obecnego przemysłu drzewnego.

Należy jednak pamiętać, że powodzenie tych projektów zależy od połączenia mocnych stron człowieka i zalet maszyny.

Ludzie nie są przecież przeszkodą w drodze do wprowadzenia cyfryzacji, lecz są jej kluczowym elementem.

Wprawdzie większość procesów można zautomatyzować i dokładnie monitorować za pomocą różnorakich technologii, jednak najpierw taki ktoś musi być i tego chcieć.

Obecnie w procesach produkcyjnych coraz większe zastosowanie znajdują manipulatory i roboty.

Zastępują one człowieka najczęściej tam, gdzie procesy są powtarzalne, monotonne, szkodliwe dla ludzkiego organizmu lub wymagają dużego wysiłku fizycznego.

Ale też i tam, gdzie można zoptymalizować gniazda, bądź całe linie produkcyjne.

Typowymi zastosowaniami robotów są praktycznie wszystkie operacje związane z produkcją w przemyśle drzewnym.

Automatyzacja i robotyzacja procesów produkcyjnych niesie za sobą szereg korzyści

Dzięki rozwojowi tych dziedzin człowiek może być też zastępowany w pracach monotonnych, wymagających ogromnego wysiłku fizycznego oraz takich, które wykonywane są w trudnych warunkach środowiskowych.

Powtarzalność, dokładność oraz zdecydowanie zwiększona wydajność są cechami, które wyróżniają zakłady produkcyjne o wysokim stopniu automatyzacji i robotyzacji.

Koszty inwestycji w urządzenia automatyki i robotyki w perspektywie czasowej zwracają się, a często również przynoszą zyski pozafinansowe.

Należy również zwrócić uwagę na fakt, że zwiększenie jakości oferowanych przez odbiorcę systemów automatyki i robotyki produktów, wpływa w sposób znaczący na wzrost szansy na osiągnięcie sukcesu przez jego firmę.

Innowacyjność szansą na lepsze jutro przedsiębiorstw przemysłu drzewnego

Innowacja to każda zmiana, która ulepsza określony produkt, proces lub stwarza możliwości do budowy nowego produktu lub usługi.

Za innowację można uznać na przykład produkt, którego cechy, właściwości sprawiają, że dotychczasowy produkt, który spełniał podobne funkcje posiadał pewne niedoskonałości w efekcie działania innowacji powstał produkt, który te niedoskonałości eliminuje.

Do wytworzenia konkretnego produktu niezbędna będzie linia produkcyjna, której specyfika budowy może wskazywać na innowację techniczną.

Organizacja sposobu wytwarzania, zaangażowania niezbędnych zasobów, sposobu dostarczania surowców do produkcji składają się na innowację procesową.

W tym aspekcie niezbędna jest oczywiście wiedza i umiejętności pracowników zaangażowanych w proces produkcji oraz kształtowanie polityki jakości produktu a także wprowadzenie cyfryzacji.

Zmiana

Nowe modele zarządzania produkcją

Cyfrowa transformacja w dużym uproszczeniu polega na zmianie sposobu pracy osób, wykorzystania danych i proce-sów.

Dzięki temu firmy mogą szybciej tworzyć nowe, bardziej innowacyjne produkty i usługi oraz osiągać przewagę konkurencyjną.

Skuteczna realizacja takiej strategii jest powszechnie uważana za jedno z najważniejszych wyzwań stojących współcześnie przed przedsiębiorstwami z przemysłu drzewnego.

Dalszy rozwój systemów automatyki i robotyki jest więc nieunikniony.

Rosnąca konkurencja oraz zwiększająca się liczba odbiorców wymusza na producentach szukanie nowych, wyspecjalizowanych ekorozwiązań dedykowanych dla konkretnych aplikacji.

Najlepiej, gdy system nie wymaga od odbiorcy zbyt dużej ingerencji i atencji.

Zatem elastyczność, pomysłowość, innowacyjność oraz pionierstwo to klucze do sukcesu w branżach przemysłu drzewnego, związanych z automatyką, robotyką i przemysłem 4.0.

Biorąc zatem pod uwagę wszystkie aspekty i obszary ludzkiej aktywności – społeczne, gospodarczo-ekonomiczne i przyrodnicze – ekoinnowacje to jedyny sposób, by uniknąć całkowitej degradacji środowiska naturalnego.

Wyzwaniem dla obecnych, jak i przyszłych pokoleń jest konsekwentne zmniejszanie obciążeń środowiska naturalnego, przy jednoczesnym rozwoju alternatywnych, ekotechnologii i modeli ekozarządzania.

Współczesny przemysł drzewny powinien być nie tylko innowacyjny, ale także ekologiczny

Na szczęście, innowacje i ekologia to dwie strony tego samego medalu – jedno napędza drugie.

Niewątpliwie w warunkach polskich droga do ekoinnowacyjności w przemyśle drzewnym jest jeszcze długa, ale pierwszy krok w postaci ekologicznych, a przy tym innowacyjnych projektów – jak pokazuje przykład wielu przedsiębiorstw z branży – został już uczyniony.

Czas zatem na kolejne.